海信视像全链AI智造重构电视生产，20秒下线一台大屏电视，检测效率提升70.7%

2026年1月，海信视像青岛工厂凭借"以用户为中心+全链AI智造"双引擎数字化转型，被世界经济论坛评为全球首家电视行业"灯塔工厂"。通过星海大模型、深度学习视觉检测、LLM智能体平台等AI技术的深度应用，海信将用户需求响应速度提升62%，85英寸大屏电视每20秒即有一台下线，检测效率提升70.7%，软件开发周期缩短31%，工艺设计与验证周期缩短30%以上。

全球首家电视"灯塔工厂"的中国样本

2026年1月15日，世界经济论坛（WEF）公布最新一期全球"灯塔工厂"名单，海信视像青岛工厂从全球众多竞争者中脱颖而出，成为全球电视行业首家获此殊荣的企业。"灯塔工厂"被誉为全球制造业的"奥斯卡"，代表智能制造的顶级认证，含金量极高。这一荣誉不仅标志着海信电视在效率、质量与柔性化生产领域达到全球顶尖水平，更彰显了中国制造向"智造"跃迁的标杆力量。

海信集团将"引领以智能化为核心的先进制造"写入企业使命，目前已在全球范围内打造3座灯塔工厂、4家零碳工厂、17家国家级绿色工厂、4家国家5G工厂。作为海信智能制造版图的核心，海信视像灯塔工厂以用户为导向重构价值链，将电视制造从"等待需求"变为"秒级响应"，为中国制造业转型升级提供了可复制的范例。

需求响应慢、试错成本高的制造之困

海信视像年产电视数百万台，覆盖从入门到旗舰的全品类产品线，产品涉及十多个模块、上百种工艺路线组合。在竞争日趋白热化的电视市场中，能否精准捕捉并快速响应用户需求，直接决定产品竞争力。然而，传统模式下，用户需求从识别到转化为产品功能输入，往往需要漫长的内部流程，导致产品迭代节奏跟不上消费升级的速度。

与此同时，工艺设计环节的效率瓶颈同样突出。以往工艺工程师需要从5000多条工艺资源中人工筛选匹配，依赖个人经验进行产线排布，再通过线上生产验证逐步调优——一个型号的工艺设计与验证周期往往长达数周，试错成本极高。尤其在大屏化趋势下，85英寸乃至更大尺寸电视的面板装配精度要求极高，传统人工对齐方式不仅费力，还存在精度偏差和效率瓶颈，严重制约了高端产品的产能爬坡速度。

星海大模型+LLM智能体：AI驱动全链路重构

为此，海信视像在灯塔工厂中部署了超过40项融合智能体、大数据、VR及数字仿真技术的AI用例，从研发、工艺、制造到质检，构建起完整的AI赋能体系。

在研发环节，海信创新引入基于LLM（大语言模型）的智能体平台，涵盖辅助编码、系统集成、缺陷分析、用例设计四大智能体，并结合7×24小时运行的"自动化测试工厂"，实现软件开发周期缩短31%，研发效率提升27%。在需求洞察端，海信利用大数据技术与自主研发的星海大模型协同，结合多年积累的本地化产品知识库，可实现海量用户数据的分钟级深度洞察，同时结合用户需求识别智能体自动对用户声音分类，精准识别用户痛点——用户声音转化新品功能输入的时间缩短了62%，远快于行业平均水平。

在工艺设计环节，海信视像首创基于AI的数字化工艺设计模式，沉淀出超过10万条工艺数据的知识库，结合星海大模型，仅需5分钟即可自动生成涵盖工序步骤、操作要求、物料分配等全要素的工艺方案，效率提升75%。随后，通过仿真技术打破时空界限，原先10小时的验证生产过程，现在通过虚拟场景加速验证，仅需19分钟便可完成，实现"零成本"试错。

在智造环节，海信打造了第三代数字化高效电视生产线，集成了25项海信自研的首台套自动化设备，其中11项为业内首创。以85英寸大屏面板的精准装配为例，以往需要5名工人手动对齐，如今通过多组高精度视觉相机为机器人赋能"眼睛"，搭配AI"大脑"实现自动撕膜、精准装配和实时校准的全流程自动化操作，实现0.1毫米级的精准定位，每20秒即有一台85英寸大屏电视完成下线。这一柔性化装配方案，使产线能够灵活适应多型号板卡，为应对多变的市场需求打下坚实基础。

AI质检闭环：26万样本训练，检测效率提升70.7%

在质量提升方面，海信行业首创AI智能检测平台，基于超过26万份高质量样本训练的深度学习模型，通过"拍检同步"技术，构建了从实时发现、到即时反馈、再到快速纠正的完整质量闭环。该系统不仅大幅提升了缺陷拦截能力，检测效率提升70.7%，为海信产品的极致品质提供了有力支撑，也让大规模定制化生产成为可能。

效果汇总

指标	效果数据
用户需求响应时间	缩短62%
电视下线节拍	每20秒一台（85英寸大屏）
检测效率	提升70.7%
软件开发周期	缩短31%
研发效率	提升27%
工艺方案生成	5分钟自动生成，效率提升75%
工艺验证周期	从10小时缩短至19分钟
工艺设计与验证周期	缩短30%以上（E5Q Pro）
量产爬坡周期	缩短50%（E5Q Pro）
面板装配精度	0.1毫米级精准定位