公司介绍
中控技术（SUPCON，688777）成立于1999年，总部位于杭州，是国内流程工业自动化与工业AI领域的龙头企业。公司以工业数据为基础、AI大模型为核心，构建了「1+2+N」工业AI驱动的企业智能运行新架构，含工厂操作系统、时间序列大模型TPT、超图大模型HGT及覆盖工业全场景的智能体矩阵，推进「自主运行工厂AOP」落地。截至2024年底累计部署控制系统超10万套，服务全球4万余家客户，覆盖石化、化工、油气、电力、冶金、水泥、造纸、医药等50多个细分行业，在国内炼化化工核心领域市占率预计超60%，并入选工信部2025年人工智能应用典型案例名单。
提供的AI解决方案
擅长行业
成功案例
浙江石油化工（浙石化）
浙石化4000万吨/年炼化一体化项目装置规模空前，工艺参数耦合复杂，现场报警泛滥导致操作工难以聚焦真实风险，人工调优难以保障装置长周期平稳运行。中控技术为其部署「1+2+N」工业AI架构，涵盖DCS、SIS、GDS、智能仪表、工业AI与优化控制系统，控制系统I/O点数达77万点，并实施报警治理与工业AI优化控制。项目1#、2#乙二醇装置自控率平均达99%以上、总投用率≥99.99%，关键工艺参数标准偏差分别降低35.10%和36.48%，综合能耗分别降低1.4%和1.99%，现场每周报警次数从74万次降至2000次左右。
77万点控制系统落地，自控率99%以上，关键参数标准偏差降35%，周报警从74万次降至2000次
万华化学（宁波氯碱）
万华化学宁波65万吨烧碱装置工况多变、能耗占比高，报警频发且异常依赖人工经验判断，全厂负荷难以协同优化。中控技术在该装置落地全厂负荷协同优化、碳酸钠投加智能控制、废液pH预测控制、树脂塔再生周期优化、离子膜换膜决策等七大核心场景，以TPT时间序列大模型驱动自主监督预警。项目实现全厂综合经济效益超过800万元/年，报警率降低50%以上，自主监督预警准确率大于90%，自控投用率≥98%、联锁投用率100%。
七大场景落地带来年综合效益超800万元，报警率降50%以上，预警准确率大于90%
中石油兰州石化
兰州石化榆林化工乙烷制乙烯项目裂解炉投炉升温与收率控制长期依赖操作经验，工况波动大导致单炉收益难以持续最大化。中控技术引入TPT时间序列大模型对裂解炉工况进行拆解建模并输出可直接部署的优化方案，结合实时工艺参数动态微调控制策略。项目投炉升温时间缩短36.8%，乙烯收率提高0.373%，单台裂解炉每年增加净收益38万元、单炉年净收益达315.5万元，整体年效益预计不低于1500万元。
投炉升温时间缩短36.8%，乙烯收率提高0.373%，整体年效益预计不低于1500万元
湖北兴瑞硅材料
兴瑞硅材料希望建设全球首套全流程自主运行工厂，但传统模式下现场定员多、报警与操作频次极高，人工干预成为无人化的最大障碍。中控技术以TPT大模型与自主运行工厂AOP架构为核心实施改造，总监控点数突破15000点，通过AI实时锚定决策替代大量人工操作。项目实现定员从260人减至80人、人效提升69%，日均报警频次从50000次降至102次（下降99.8%），日均操作频次从25000次减至1471次（下降94.1%），吨碱电耗下降约50KWh/t，建设成本降低60%。
定员260人减至80人、人效提升69%，日均报警降99.8%、操作降94.1%，建设成本降60%
广西华谊能源化工
广西华谊气化与硫回收装置工艺强耦合，异常根因定位困难，隐患排查依赖人工巡查效率低，硫回收率与平稳率提升空间受限。中控技术部署TPT时间序列大模型实现装置级预警与根因定位，并对硫回收装置实施智能优化控制。项目气化装置TPT预警准确率≥95%、根因定位准确率90%，定量风险分析效率提升70%、隐患排查效率提升95%；硫回收装置平稳率提升超30%，H₂S含量波动较APC控制降低40%，硫磺回收率提升1%，年增产硫磺200吨，综合年经济效益141万元，年节约标准煤1100吨、减排二氧化碳3700吨。
TPT预警准确率≥95%，隐患排查效率提升95%，年增产硫磺200吨、综合年效益141万元
湖北三宁化工
湖北三宁己内酰胺装置蒸馏工序连续运行周期仅7至10天，频繁停车切换严重制约产能与产品质量稳定性，操作人员劳动强度大。中控技术为其实施己内酰胺蒸馏工序APC先进控制项目，通过多变量预测控制平衡装置能耗与物耗。项目使各蒸馏塔连续运行周期从7至10天提高到3个月以上（蒸馏二塔超过半年），每班组减员两人；产品质量指标标准方差显著下降，其中碱度降低29.97%、水分降低26.75%、消光度降低33.87%，重残液循环量下降12.13%，蒸汽消耗下降5.01%。
蒸馏塔连续运行周期从7至10天提升至3个月以上，蒸汽消耗下降5.01%、每班减员两人
中石化镇海炼化
镇海炼化常减压装置换热网络庞大，换热效率衰减难以定位，关键泵组异常依赖人工点巡检，故障处置方案编制耗时长。中控技术通过流程工业过程模拟与设计平台APEX开展换热网络模拟与优化改造，并结合PRIDE全设备智能感知平台与TPT大模型开展设备异常预警与故障诊断。项目成功定位换热效率低、损耗偏差大的换热器，在设备异常预警场景实现异常泵组的自动定位、根因分析与检维修方案自动生成，同时中控工业实时数据库在该级别大型项目中实现国产化替代。
换热网络模拟定位低效换热器，异常泵组实现自动定位、根因分析与检维修方案自动生成
中铝中州铝业
氧化铝生产过程反应链条长、物料成分波动大，溶出与分解工序依靠人工调整参数，导致产品质量指标波动与能耗偏高。中控技术为中州铝业实施APC先进控制项目，针对氧化铝关键工序建立多变量预测控制模型，将工艺机理与实时数据驱动相结合实现生产智能优化。项目实现氧化铝生产过程关键参数的平稳控制，减少人工干预频次并降低单位能耗，成为中控APC在有色冶金氧化铝领域智能优化控制的突破性标杆案例。
氧化铝关键工序实现APC智能优化控制，关键参数平稳运行并降低单位能耗
仙鹤股份
仙鹤股份特种纸产线品种切换频繁，工艺链条长，传统分散控制系统难以支撑全厂级数据统一与智能优化，能耗与质量一致性提升受限。中控技术为其建设14万点规模的智能控制系统，打通制浆、造纸、能源等全流程数据，并在此基础上部署工业AI优化控制与智能运行管理，实现全厂统一数据底座。项目以14万点智控规模帮助仙鹤股份打造智能造纸行业标杆，提升了产线自动化水平与运行平稳性，为特种纸行业智能工厂建设提供了可复制范式。
14万点智能控制系统落地，打通制浆造纸能源全流程数据，打造智能造纸行业标杆
通威硅能源
通威硅能源20万吨高纯晶硅项目对纯度控制、安全联锁与能耗管理要求极高，多晶硅生产工艺复杂且对波动极为敏感，人工控制难以满足全球领先标准。中控技术为该项目提供涵盖DCS控制系统、安全仪表系统、智能仪表与工业AI优化控制的整体解决方案，构建统一工厂操作系统作为数据基座。项目助力通威硅能源20万吨高纯晶硅装置建成全球领先的智能工厂，实现生产过程的高自动化率与稳定运行，支撑其光伏材料产能的高质量释放。
20万吨高纯晶硅项目建成全球领先智能工厂，实现高自动化率与稳定运行